概括：
结合辊压机终生料粉磨系统的实际应用，对技改前后生料粉磨系统的运行参数、生料产品性能、产量和电耗进行对比分析。结果表明，采用辊压机原料精磨系统后，在满足成品细度等质量指标的前提下，提高了系统产量，降低了电耗，节能效果显着。节能降耗成效显着，取得了良好的经济效益。
1公司简介
中国建材集团北方水泥有限公司下属子公司拥有4000t/d熟料生产线。受东北地区错峰生产政策影响，目前熟料年产量约80万吨。原料粉磨系统采用两套传统的Φ4.6m×(8.5+3.5)m中卸烘干磨粉磨工艺。单套系统装机功率2 800 kW，单机产量~180 t/h。该过程的功耗约为 22 kWh/t。由于生料粉磨系统设备陈旧，技术相对落后生料粉磨设备，存在生料粉磨电耗高、生产维护成本高等问题。在熟料综合电耗中，生料过程是耗电最大的过程，其电耗占熟料综合电耗的55%以上。为降低企业熟料综合电耗指标，对现有生料粉磨系统进行改造。以达到节能、降耗、降低生产经营成本的目的。
2 改造计划及运行指标
2.1 原材料
该公司的物料配比及含水率见表1。
表1 物料配比及含水率%
从表1可以看出，正常生产的原料平均综合水分含量为2.67%。根据业主提供的资料，雨季峰值高达4.0%。
2.2 制定改造过程方案
目前，我国预分解窑水泥生产线的原料制备工艺主要有风扫磨、中间卸料烘干磨、立磨终磨、辊压机终磨等几种粉磨系统，其中比较成熟和先进的是是立磨终磨和辊压机终磨系统。立磨对原料水分的适应性更强，但缺点是系统消耗大量热风，电耗相对较高；而辊压机的终粉磨系统则是一种更加节能的原料粉磨方案。耗约降低2~3kWh/t，热风量也略少。缺点是当原料水分过高，物料很粘时，适应性不足。技改公司所用原料综合水分可控，无粘料。气候条件适宜。为避免与已投入使用的余热发电系统争热风的现象，同时考虑东北技改错峰的节能和经济性。受生产政策影响，采用两台HFCG160-120辊压机、HFV4000 V型选粉机+原TLS2800组合选粉机（需改造）替代现有辊压机生料终磨系统。
本次技改方案在原厂房两侧分别布置两台辊压机，拆除原有球磨机，在磨机基础上布置V型选粉机钢平台。原装TLS2800组合式选粉机（需改造）位置不动。辊压机原料终磨系统实现原厂房外物料的挤压破碎，原厂房内的干燥、分选。
2.3 流程和主机配置
原料配料仓计量好的混合原料（石灰石、硅石、铁原料、煤矸石）经皮带输送机输送至辊压机系统风选机进料口，新鲜物料送至加入新增加的V型选粉机。物料经V型选粉机分选，粗粉经皮带输送机、提升机返回辊压机稳流称量仓，细粉（半成品）带入原组合风力高效选粉器，选出的粗粉也通过风送溜槽返回辊压机称量室，细粉即为成品，由原风送溜槽、提升机送入生料均化库。窑尾热风仍是整个系统的主要干燥热源。重新安装风道后，热风直接引入新增加的V型选粉机，与循环风、自然风一起通过料帘，去除物料中的细粉。进入原组合式选粉器后，经选粉器分离出的部分含尘空气返回V型选粉器，其余气体进入窑尾除尘器。整个风路系统仍然由更换的循环风机完成，热风管上有电动风阀，V型选粉机的循环风管和冷风管。在进入辊压机系统的料带和V型分级机粗料返回称量仓的溜槽上安装自动除铁器，对原料和系统除铁，有效保护辊压机.
生料粉磨系统工艺流程见图1生料粉磨设备，主机配置见表2。
图1 生料粉磨系统工艺流程
表 2 主机配置
2.4 主要改造方案
2.4.1 增加辊压室
技改设计结合现场条件，合理利用厂区闲置空间，在不影响生产的情况下，在原轧机两侧布置了新轧制机房（见图2）。新厂房占地面积13m×16.5m，系统关闭后，进行界面改造。
图2 新增辊压机房布局
2.4.2 原车间设备改造
原系统停产后，对原厂房设备进行改造：
(1)拆除原中间卸料烘干磨，利用原磨机基础布置V型选粉机钢平台。
(2)原组合式选粉机改造：保留原TLS2800选粉机，用于原料产品的精细分选和收集。为适应新型辊压机的终粉磨系统，必须对原有的TLS2800选粉机进行局部改造，并对原有零部件进行维修保养。最大程度保留现有TLS2800高效选粉机本体及其配套的旋风分离器等收集设施。改变原来的下方进风，上方进料的工作方式，改为下方进风，下方进料的工作方式。用于V型选粉机初选后的细选。物料由V型选粉机随气流经下进风管进入改型组合式动态选粉机（TLS2800-M）。等级。
（3）原系统风机改造：拆除原装机功率800kW的4级循环风机，更换为装机功率900kW的6级高效节能循环风机。
(4)将原有两条磨带升高一定角度，使新鲜物料送入V型选粉机。
3 技改前后运行指标对比
项目合同签订后，设计人员从项目立项、总图布置乃至非标件的布置都经过深思熟虑，对每一个相关尺寸和设备能力都进行了认真的审核。经过对设计的不断改进和优化，项目实施后没有发生返工。，工艺流程顺畅，无堵塞现象，安装完成后即可与材料联动生产。
该项目于2017年10月中旬实施，土建开挖至2018年3月下旬，实现系统联动试运料。两个系统的整个建设周期约为5.5个月。为克服冬季无法施工混凝土的局限性，新厂房0.00级以上全部采用钢结构设计。经过6个多月的生产运行，整个系统运行平稳可靠，可操作性好，维护管理方便，产品质量高，可实现开工率高，维修量小。
改造前后辊压机系统实际运行结果（单台）如表3所示，改造前后中控室截图如图3、图4所示。
表3 改造前后辊压机系统运行参数（单台）
图3 技改前生产控制截图
图4 技改后生产中控截图
4 本技改项目特点
(1)利用原有设备和设备基础，减少设备和土建投资，节约开支。该系统建设投资比所有常规新建系统节省约600万元，符合资源节约型社会发展理念。
(2)在常规辊压机的末级原料粉磨系统中，分级机的粗粉经回料提升机送入辊压机系统的称量室。送入辊压机称量仓。经计算，物料运输电耗可降低0.1度/吨左右。
(3)原料辊压机采用中建材(合肥)粉体技术装备有限公司新型双头辊面，有效解决了因设备磨损造成的停机情况。一次使用寿命可达30000小时以上，大大提高了系统运转率，节省了维护成本。同时增加了辊压机电动送料装置，大大方便了系统的调整操作。
(4)系统采用先进的分布式智能控制系统(DCS)。检测点的设置以满足工艺生产可靠运行为前提。一般工艺参数只设置显示，重要参数设置报警和记录，生产关键环节设置自动控制回路。主机设备辊压机采用自动纠偏装置，有效解决了因设备跑偏造成的系统停机现象。
(5)系统节电效果明显。系统投运以来，产量稳定在195t/h以上，电耗低于12kWh/t，比之前原料粉磨工序电耗降低10kWh/t技术改造。用电量约1224万千瓦时。
5 结论
辊压生料终粉磨系统充分利用了辊压挤压粉磨的技术优势。由于系统装机功率低，每吨生料粉磨电耗较低，大多在11~14 kWh/t范围内。与其他几种粉磨系统相比，辊压机原料最终粉磨工艺系统简单，节电范围最大。因此，对于已投产的新型干法生产线中的原料管磨系统，辊压机原料终磨系统应是原料系统节能改造的首选，同时新生产线中的原料磨系统。完善工艺，大力推广应用。